润滑系统定期进行清洗的意义

润滑系统是汽车的重要组成部分。该系统经常处于高温高压状态下,润滑油在这种状态下工作很容易产生胶质和污垢,而简单更换润滑油无法将系统内的胶质和污垢排出,同时更换的新润滑油会被没有排出的胶质和污垢所污染,导致刚刚更换的润滑油性能的下降,对发动机造成影响。

如果长时间不对润滑系统清洗,导致汽缸压力下降,实际表现为动力不足,油耗增加等,这主要是活塞环槽上的胶质和积碳造成的。曲轴箱通风口处也会被产生的污垢所堵塞,造成曲轴箱内压力上升,导致烧机油。

如果润滑油道内的污垢不及时清除就会越积越多,导致润滑油道变窄,润滑油不能充分到达摩擦表面,造成发动机过早磨损。 定期对润滑系统进行清洗,能极佳的保护发动机,延长发动机使用寿命一倍以上,降低发动机故障率一倍以上。

发动机内部清洗剂,能清洗掉发动机内的油腻和积碳,恢复活塞环的弹性从而恢复缸压。产品的独特配方含有润滑保护作用,清洗过程安全,不损伤发动机。极端测试证明,即使清洗后不排出发动机外也不会造成发动机的损害,相反,能提高旧机油的润滑保护作用.

液压系统泄漏的常见四个原因

液压系统在运行过程中,由于各种原因在多个部位都可能出现泄漏。

1、液压机械的管接头

液压机械的管接头在密封不严时会出现漏油,漏油的原因主要在于管接头的螺纹与螺孔咬合不紧密,这可能是因为管接头的螺孔中心线不垂直密封平面,也就是螺孔的几何精度和加工精度不能达到密封要求,而造成组合垫圈不能起到完全密封的效果。

液压机械的管接头漏油多发生在连接部位,例如管接头与集成管、阀底板及管式部件的连接部位等。液压机械的管接头漏油一旦出现就很难得到长期有效治理,只有通过液态密封胶或填充物进行密封,但密封效果持续的时间有限。

2、液压机械的阀门

液压机械的板式阀、叠加阀等接合面也是漏油较容易出现的部位,这些部位出现漏油的原因很多,主要包括与O形圈安装面磕碰、划伤、螺钉长度不足、强度较低等,漏油的治理可以通过对以上问题进行分别处理。

3、液压机械的液压缸

液压机械的液压缸漏油可能是因为偏载、盐雾、表面损伤、活塞杆表面落有粉尘泥水等,这些情况都会导致液压缸的密封损伤或失效,进而引起漏油。液压缸漏油的解决方法是根据以上原因,避免液压缸的偏载、清除盐雾和粉尘、避免磕碰或划伤。

液压机械避免泄漏的最好方法是定期检查、维护和保养,一旦出现泄漏则处理的越及时就越有效果,也更不容易引起事故。

4、液压机械的发热

液压机械的发热会导致多个部位的严重泄漏,高温会使得油液的粘度下降或直接促使油液变质而产生内漏;油液在高温下还会失去润滑效果,密封材料受热膨胀而导致摩擦的增加,进而令轴向转动或滑动部位很快产生泄漏;O形圈受热后也会发生膨胀变形和老化,且无法在冷却后恢复,直接导致泄漏。

油液的理化分析项目  

粘度是润滑油的最主要性能指标,它表示滑油的承载能力和流动性,粘度是各种机械设备选油(换油)的主要依据。设备润滑主要靠润滑油膜起减磨作用。

粘度太小:难以形成足够厚度的润滑油膜,不能起到有效的抗磨作用;粘度太大:将增大机械的运动阻力,冷却和冲洗作用变差。

综合考虑:在保证良好润滑的前提下,尽可能选择低粘度的润滑油。粘度检测作用:作为机械设备选油(换油)的主要依据,也是检测机械设备故障的一种手段。例如:广东湛江港务局某船舶柴油机原来使用的是CC40级柴油机油,由国内某著名润滑油公司生产。

但在使用过程中发现油的粘度增加较快,还未到换油周期就增加到粘度的上限报警值。对此有关技术人员认为是该油级别较低所造成的,改用CD40级柴油机油,但在使用一段时间后仍发现粘度还是增长较快,故怀疑该机油质量有问题,并且希望找出机油粘度增加过快的原因。

油液监测技术简介

油液监测是指收集润滑油,对润滑油的性质及润滑油中的微粒进行定性和定量分析,以判断机械工作是否正常,进行故障诊断和预报的方法。油液监测方法包括油质分析和油中的微粒分析两方面。

润滑油常规理化性能分析是根据润滑剂本身性能的变化,来判断机械的磨损状态,可以防止因润滑不良而导致的故障。实践证明,润滑剂的性能与机械设备的磨损状态、设备的使用寿命有着密切的关系,通过对润滑剂进行理化性能指标的监测,可以达到对机械的磨损状态进行间接监测的目的,可以防止因润滑材料的衰败而导致的机械故障与零件失效。

润滑油的理化性能指标主要有:
粘度:润滑油的主要性能指标,对润滑状态影响最大,是决定机械工作状态的重要指标,也是判断所用滑油正确与否的重要特征参数。一般为必检指标,可以采
用运动粘度测定器进行测定。

水份:会造成油的乳化,使粘度升高,使润滑性能变差:此外还会加速设备的腐蚀。水份可以采用水份测定器进行测定。
总碱值(TBN):该指标表示滑油中碱的总量,由于船用燃油的质量较差,必须保证滑油具有一定的碱值,防止酸腐蚀的发生。

机械杂质:润滑油中的各种沉淀物,如砂土、
磨粒等,反映油品的纯洁性,当机械杂质的含量较高时会加速机械的磨损。机械杂质可以采用机械杂质测定器进行测定。
其它:润滑油的其它性能指标,如凝点、灰分、残炭、闪点、油性等。

在开展润滑油常规理化性能监测时可选择其中几个指标进行监测,既可实现按质换油,也可对设备磨损状态进行监测.

润滑油的更换和污染控制

润滑油的更换

润滑油使用一段时间 后,由于本身的氧化以及使用过程中外来因素影响会逐渐变质,性能下降或改变,必须适时更换。

1. 换油时间的确定 根据化验的结果确定换油时间;但目前困难的在于不是所有油品都有报废标准。 根据润滑油制造商和设备制造厂家的推荐结合实际使用经验定期更换。

2. 换油注意事项 尽量结合检修期进行换油。废油要收集好,以利于今后再处理和防止污染环境。 用现代化仪器分析,按质量变化程度换油。

润滑油污染的控制

润滑事故除因润滑油选用或使用不当外,主要由于污染所致。

1. 污染润滑油的物质有尘埃、杂质和水份。

2. 污染度的控制对液压油、汽轮机油、静压油膜轴承油和高速轴承油的抗磨损性能十分重要。

3. 控制污染的措施: 贮运润滑油品的容器必须清洁、密闭。油品加入设备前要保证清洁无污染。加油容器不可露置在大气中,装油容器不可无盖。贮存润滑油的油罐要定期清洗,及时排污。油罐或油箱上设空气过滤呼吸器,在加油口设 100 目以上的滤器和防尘帽,搞好各部密封,在润滑系统适当部位设滤器及排污阀。

防止润滑油污染的原则

润滑油贮存中,防止变质和污染是两条最基本的原则。

一.防变质

润滑油的变质主要是指润滑油添加剂失效和基础油的氧化。润滑油的氧化分解产物,不但会加速润滑油的变质过程,还会生成胶质、沥青质和酸性物质,会严重影响润滑油的使用,还可能会对机械设备造成腐蚀。为达到防变质的目的,在储存中必须注意以下几个方面:

1.需要贮存的油品本身和容器要洁净,使油品不接触或少接触促进油品氧化的金属及金属离子。

2.避免接触使油中添加剂失效的物质,如水,各种有害金属等。对一些添加剂活性较强的油品,应该尽量减少存储时间。

3.适当的存储温度。温度过高,会加速氧化反应过程。

4.密封的环境,尽量少与空气接触。

5.避免阳光直射

6.避免污染,尤其是水和金属颗粒的污染,水分和金属颗粒的存在,会大大加快油的氧化,并使添加剂失效。

7.尽量避免长期储存。

二.防污染

润滑油在贮存中如果受到污染,不仅会影响到润滑油以后的使用,还可能在贮存过程中加速润滑油的氧化变质。因此,必须在润滑油的存储中充分重视油品的污染问题。常见的污染有水污染、其它油脂的污染(即混油)、机械杂质的污染和其他有害物质的污染。

1.水污染是油品贮存当中最常见的现象。污染后不仅使油品的含水量超标,还会加速油品氧化、使油品乳化、使添加剂失效,严重影响油品的使用性能。水污染的来源一般是雨水、潮湿的环境和空气中的水汽。

2.其它油脂的污染。主要出现在散装油品、开过封的桶装油品或取用油品的过程中。做到贮存油品的专罐、专桶、专用用具,贮存油品前做好容器的清洁,就可以有效避免。
3.各种机械杂质的污染也是油品贮存中经常发生的。油中机械杂质的直接作用就是对机械设备的磨损。由于在使用中,润滑油膜很薄,肉眼看不到的小污染颗粒也会造成很大的机械磨损。而且磨损产生的微小金属磨屑又是油品氧化的催化剂。

所以小小的机械杂质污染绝不是可以忽略的问题。越是精密机械用油,防止污染的问题就越显得重要。所以,在贮存润滑油的过程中,管理人员应该杜绝各种的机械杂质污染途径。确保油品不被或少被灰尘等机械杂质污染。

4.在贮存的过程中,容器本身的氧化产物也可能污染润滑油。

润滑油装备的污染因素和处理办法

油膜的形成好坏直接与润滑油中的固体杂质有关,大于或接近磨擦副间隙最小尺寸即油膜最小厚度的固体颗粒,对系统设备运行造成的危害尤其特别大。如润滑油中含有乳化水和游离水,会造成运行设备的严重腐蚀,金属腐蚀产生的固体杂质又进一步污染润滑油,如此循环,使润滑油的使用性能严重劣化。

水还会使润滑油的添加剂析出和失效,使润滑油加快氧化和酸化,从而降低润滑油的使用价值及寿命。气体对润滑油使用寿命的影响空气对润滑油的氧化作用是客观存在的,当润滑油中的水与空气共存且达到一定的极限时,将会加剧润滑油的氧化和酸化。游离气体对磨擦副间隙中的油膜有直接的破坏作用,使油膜破裂,造成磨损。

应该指出的是气体在油中的溶解度与压力和温度有关,当压力下降、油温升高时,气体就从油中分离出来,形成气团(气泡),对磨擦副造成直接损坏,而油在运行过程中不断有压力和温度的波动,也就是不断有气泡分离和覆灭,也即随时造成油膜破裂。

对于输油泵而言,气体存在容易产生气穴现象,造成气穴腐蚀,严重损害泵体和伺服阀,也可使活塞杆的刚性、动作的精确性、响应速度和稳定性受到影响。润滑油污染原因分析汽轮机润滑油污染原因很多,油系统润滑部件间的正常磨损所产生的机械杂质。

机组运行中漏人油系统的蒸汽冷凝水、潮湿空气冷凝水和换热器泄漏的水,导致油质乳化,加剧油系统部件的氧化腐蚀,油质变质产生新的杂质。新汽轮机油在运输、储存过程中油桶和加油管道夹杂的杂质和水分。

降低外界侵人对润滑油系统的污染主要是从源头上采取防范措施,通常的做法有:a在机组安装和检修时对润滑油系统认真清理,确保不把污染物遗留在油系统中。加强运行调整和检修维护,确保轴封、汽缸、冷油器等不漏汽、漏水进人油系统中。

结束语:汽轮机润滑油的清洁至关重要,润滑油的管理更是点多面广,工作繁琐,我们只有彻底查清造成润滑油污染的原因,采取相应措施,才能保证润滑油的清洁度,保证润滑油系统设备乃至整个发电厂的安全稳定运行。

防止润滑油污染的基本方法和措施

防止润滑油污染的基本方法和措施

1)润滑油的选用。选用合适粘度和优良质量的润滑油,对内 燃机的正常运转,延长使用寿命都有重要意义。因此,选用润滑的基本原则是:

(1)根据负荷和 转速选用。负荷大转速低的,如一些大型柴油机应选用粘度大 的润滑油;而负荷小转速高的,如汽油机应选用粘度小的润滑 油。

(2)根据地区、季节和气温来选用。冬季寒冷地区,如东北和 西北地区应选用粘度小、凝点较低的润滑油;全年气温均较高, 如江南地区应选用粘度稍大的润滑油。

(3)根据内燃机磨损状况 选用。使用年限长,零件磨损较大的适当选用粘度大些的油品, 新内燃机可选用粘度较小的润滑油。

(4)装有增压器的内燃机应 选用专用润滑油。

(5)根据内燃机使用说明书的规定,选用指定牌 号的润滑。

2)润滑油清洁。加注润滑油时应确保加油口和加油器皿的 清洁,防止灰尘砂土的侵入;按时保养润滑油滤清器;按时保养 空气滤清器和燃油滤清器,以免杂质从汽缸进入曲轴箱。

3)润滑油温度。润滑油的正常工作温度是45~90℃。内燃机启动后应先预热,待机油温度高 于45℃时再投入作业或行驶。当环境温度高,工作时间长,润滑 油温度高于90℃时,应怠速运转,待温度下降后再进行工作。

4)防止水分混入润滑油。加油时防止水分或雨水侵入润滑 油。运行中当发现曲轴箱油面升高时,应及时分析原因,检查 水泵水封、缸体、缸盖等部件的工作情况,排除故障。

5)防止燃油混入润滑油。保持冷却系的正常工作温度,水冷 式内燃机正常水温是80~95℃,风冷式内燃机缸盖温度应小于 120℃。温度过高会加速润滑油的氧化变质;过低则会使进入汽 缸的混合气,有一部分冷凝成液态流入曲轴箱。保持燃油系的良 好工作状态,及时检查、调整高压泵和喷油器的供油提前角及喷 油雾化质量,避免燃油雾化和汽化不良、而顺缸壁流入润滑油 中。

6)防止废气对润滑油的污染。正确安装活塞环;活塞与缸套之间的间隙、气门与导管之间 的间隙要适当;保持曲轴箱通风良好和密封清洁。

7)润滑油更换时机。每班内燃机启动前要检查润滑油的数 量和质量,当有下列情况之一时应考虑更换:抽出油尺时,尺 上的润滑油迅速流光,或将润滑油滴在纸上,迅速渗散,则说明 润滑油过稀;用手指捻捏润滑油,感觉无光滑油膜并发黑,并有 燃油味;润滑油内金属屑过多等。

工业润滑油应用中的污染类型

统计数据表明75%以上的工业设备磨损故障与油液污染有关,油液污染物主要包括固体颗粒、易粘附在金属表面形成棕色漆膜的细小“软颗粒”及水分和空气。

这些污染物的存在将对工业设备产生巨大的危害,主要包括:(1)加速油品的衰变,严重时会导致设备润滑不良;(2)加剧设备的磨损,缩短设备使用寿命,严重时导致阀芯卡死或粘接造成操作失灵;(3)导致系统散热不良、油温上升、油品氧化加速。油液污染控制是确保设备实现全优润滑的重要措施,因此已引起工业界的高度关注。

污染物类型 固体颗粒

油液中固体颗粒污染物主要来源于设备生产装配过程中的残留物(如图1中的焊渣)、运转中产生的磨损颗粒(见图2)及从外界进入的固体颗粒(如图3中的粉尘)等。残留在油液中的焊渣磨损颗粒进入油液中的粉尘。

油液中固体颗粒的含量采用IS04406或NAS1638污染度等级来表示,可采用激光颗粒计数仪、滤阻法(如PALL的PCW400)和滤膜分析方法进行测试。滤膜分析是通过显微镜观察滤膜上沉积的颗粒来判断油液中主要固体颗粒的类型、尺寸和污染度等级。

与自动颗粒计数仪相比,滤膜分析价格低且不受油液水分、色度和气泡的影响,因此特别适合现场使用。

油液污染度高会诱发一系列问题,如引起系统主要摩擦副磨粒磨损和疲劳磨损(见图4、图5)、造成液压元件阀芯卡死(见图6)、密封环划伤、油液衰变加速等。

当然固体颗粒对设备磨损的影响程度还取决于设备主要摩擦副的污染敏感度、颗粒尺寸与油膜厚度的比率及污染颗粒的硬度等因素。

从设备维护的角度看污染控制 

从设备维护的角度,近年来提出了一个新的思路,即主动维护,它的核心就是对造成设备劣化的主要参数进行监控,及时调整、改善这些参数的劣化情况,从而保证设备的正常运行,延长其寿命。

这个理论强调了维修的主动性,即,不要等到设备出现故障或故障特征的时候(往往这时已不能逆转),再进行检修或处理,如油泵的振动值已不正常时,油泵可能已经有元件磨损了,而主动维护,就是要化解、改善设备劣化的主要因素,如在振动参数异常之前,及时检测和改善其清洁度,就可能会改善油泵的工作状态,使油泵工作更健康,寿命也得到延长。

应该说这个理论有其先进性,也给我们一些启迪,从这个理论出发,不难看出,清洁度就是是液压和润滑系统的关键参数。这是因为,国内外的研究和我们的工作实践都告诉我们,液压润滑系统故障的75%甚至到90%都是由系统的污染引起的。

在工作中,我们深有体会,有时侯,系统出现工作不正常,又查不出明显原因,但对主要阀件进行清洗、对系统进行过滤之后,系统就恢复了正常,此类故障,可以说,基本上都是污染引起的。污染会造成泵、油缸和阀件的严重磨损,缩短其使用寿命,实际上,系统污染严重时,会带来很多问题,系统、元件故障多、备件消耗大,难以保证设备的正常工作。

一般来说,我们说的清洁度是指颗粒污染度,不过从广义上,混入介质中的水和气体,也是污染物,也会带来危害。从总的污染情况看,在介质污染物中,通常是金属颗粒占75%,尘埃占15%,其它杂质只占10%。固体颗粒含量远多于其它杂质,危害最大,还会产生“链式反应”,对磨损产生加速作用,所以一般来说,我们可能更注意颗粒物的污染。

不过我们也不能忽视水和气体产生的危害,在钢铁企业,很多设备附近都有大量的高压除鳞水、冷却水等,如轧机,在这些部位附近的设备,进水的可能很大,水会降低介质的润滑性能,加速磨损,加速介质的劣化等,因此介质的含水量也是一个重要参数。而混入系统中的气体,因其压缩性大,可能引起系统爬行或振动,也要尽力避免。

我们需要把清洁度,有的情况下还应包括水分等,看成是影响设备正常运行的关键指标,随时对污染情况检测、跟踪,一旦发现其变化,就要及时分析,采取相应措施,给予改善和修复,这样才能保证设备的运行,减小阀件、油缸等元件的磨损,保证设备的工作。